运用前处理涂装设备涂装前处理的目的：除去金属表面的油污，铁锈、氧化皮及其他的腐蚀物、焊渣、旧漆膜，以及粘附的各种杂质；塑料表面的脱模剂，并改变塑料的极性，以获得一个干净的表面。从而增加涂膜附着力，延长产品的使用寿命。碳钢表面进行酸洗磷化处理，既可增强涂层与金属的结合力，又提高涂膜的防腐蚀能力。消除表面缺陷，增加表面平整度。
碳钢表面涂装前预处理步骤
1.除油：轻微油污，可与除锈工艺合并一起进行酸洗处理；重度油污，采用低碱液除油脂。利用低碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。低碱液除油脂的使用温度为常温～80℃，PH值为9～12, 处理时间 5～20min。
2.除锈：所有的氧化皮、锈迹、锈皮、涂料痕迹等采用酸洗磷化方式处理。氧化及锈蚀严重的，应使用前处理涂装设备先做喷砂处理或用角磨机打磨，再进行酸洗磷化处理。
锈蚀等级：钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。A表示全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B表示已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C表示氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D表示氧化皮已因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
除锈等级：Sa1表示钢材表面应无可见的油污,没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物；Sa2表示钢材表面应无可见的油污，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，残余的附着物应牢固附着；Sa2.5表示钢材表面应无可见的油污、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，仅残留点状或条状轻微色斑的可能痕迹；Sa3表示钢材表面应无可见的油污、铁锈、氧化皮和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。轨道内部装饰件一般酸洗除锈后应达到Sa2.5级，特殊情况除外。
3.酸洗磷化：酸洗是利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗温度在常温～80℃，浓度10%～40%，在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。
磷化是把钢件浸入磷酸盐为主的溶液中，使其表面沉积，形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜，磷化处理后的磷化膜厚度一般为5～15μm。磷化后,工件表面颜色应为浅灰色到深灰色或者为彩色，磷化膜应结晶致密、连续和均匀。磷化膜厚度为5～15um。磷化后的工件，具有下列情况或其中之一时，为允许缺陷：轻微的水迹、重铬酸盐的痕迹，擦白及挂灰现象；由于局部热处理，焊接以及表面加工状态的不同，造成颜色和结晶不均匀；在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。磷化后的工件,具有下列情况之一时,为不允许缺陷：疏松的磷化膜层；有锈蚀或绿斑；局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）；表面严重挂灰。
4.保护表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
5.预处理后检查：目测金属件表面无油污、污痕、灰尘、残存的漆膜或焊渣.清洗后的工件用白布或白纸揩拭，观察白布或白纸上留有的污迹。不留污迹为合格，留有污迹为不合格。
铝合金表面涂装前预处理
（1）喷漆前预处理
一般有三个步骤：
①打磨：用120号砂纸将工件表面彻底打磨至均匀无光泽,且无过深磨痕。
②除尘：用高压空气将工件上的尘土吹净，从一个方向向另一个方向顺序进行，特别注意的是要将边角、缝隙处吹净。
③清洗：铝合金喷漆前必须进行彻底清洗，用干净的布蘸取专用清洁剂3920S渐进擦拭工件表面进行脱脂处理并紧接着送入喷涂房进行底漆喷涂工作。
（2）喷塑前预处理
清洗，阳极氧化处理，氧化膜厚度5～20μm。
不锈钢表面预处理
1.清理打磨
如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
2.除油除尘
按专用清洁剂清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
3.钝化
不锈钢件必须经钝化后喷漆以增加表面附着力。
4.清洗干燥
专用清洗剂进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
5.保护
不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
6.预处理后检查
目测不锈钢件表面无油污、污痕、灰尘、残存的漆膜或焊渣。
玻璃钢件表面预处理
1.打磨：选用P180-P240号砂纸，防止打磨时破坏胶衣。
2.清洁：专用塑料清洁剂清洁底材，清除粉尘、油污及杂质，去除表面脱膜剂。
3.烘烤：将工件放入烤房中在35～45℃下烘烤2h左右，消除玻璃钢在生产后残留在内部的溶剂、水份等，防止在涂装后发生针孔、起泡、附着力不好等缺陷造成返工。
4.清洁：专用塑料清洁剂清洁，彻底清除残留的污物。
5.保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
以上就是前处理涂装设备前处理运行原理
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